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5S管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。5S即日文的SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清洁）、SEIKETSU（规范）、SHITSUKE（自律）这五个单词，又被称为“五常法则”。
1、整理整理是指将物品区分为需要的和不需要的、使用频率高的和使用频率低的、价值高的和价值低的不等，在弄清楚这些以后，分门别类地进行安置。
“整理”在工作中的实际应用包括：
2、整顿整顿是指对现场所需用的物品进行有条理地定量放置，使这些物品始终处于任何人随时都能方便取放的位置，从而提高工作效率。
“整顿”在工作中的实际应用包括：
3、清扫清扫是指使生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态，生产现场存在的影响人们工作情绪和工作效率的东西都可以当做清洁的对象。
①先把地面、墙壁和窗户打扫干净。
4、规范规范是指维持和巩固整理、整顿、清洁活动获得的结果，保持工作现场任何时候都整齐、干净、有条不紊，使人产生愉快的心情，有利于提高工作效率。
5、自律自律是指培养并养成整洁有序、自觉执行单位规定和规则的良好习惯，自觉地进行“整理”、“整顿”、“清洁”、“自律”，是搞好5S活动的重要保证。
“自律”在工作中的实际应用包括：
1、秩序化阶段由企业制定标准，让员工养成遵守标准的习惯，逐步让企业超越手工作坊的水平。
2、活力化阶段通过推进各种改善活动及竞赛，使企业上下充满生气，活力十足，形成一种改善的氛围。
3、透明化阶段将各种管理手段措施公开化、透明化，形成公平竞争的局面，让每位员工通过努力可获得自尊和成就感。
1、正与反任何事物都有正反两面，必须正确对待。
2、排除排除法是为了提高工作效率，抓住主要问题的一种简单实用的工作方法。什么是重点、核心的问题，什么是次要的问题，可用排除法逐一分析。
3、普遍与例外管理无所不至是不现实的，应当寻找异常和例外去管理它们。
4、转达化和适应转化是指功能或目的的转达移应用，适应指通过改善或修正，使其符合预期使用效果或作为它用。
5、集中和分散用一个特定的标准或角度将事物分类成某些项目或单元，把相同的放在一起处理，不同的分别处理。
6、恒定和变化可以用不同的方法来对待稳定和变化，减少管理难度。
7、增加和删减即有必要的，如果没有就要加上去；没必要的，如果有就要将其删除。
8、并列和串列可根据时序并列或串列工作，缩短滞留时间。
9、改变顺序即分析事物的差异和共性，根据物质特性解决问题。
1、红牌作战红牌作战是在有问题之处使用红牌揭示出来，意在运用醒目的红色标志标明问题之所在，使大家都能一目了然地知道工厂的缺点在哪能里。
2、看板管理看板管理是将希望管理的项目（信息）通过各类管理板提示出来，使管理状况众人皆知。
3、颜色管理的运用颜色管理是将企业内的管理活动和管理实物披上一层有色的外衣，使任何管理方法都能利用红、黄、蓝、绿四种颜色来管制，让员工自然、直觉地和交通标志灯相结合，以促成全员共识、共鸣、共行而达到管理的目的。
⑥员工较稳定，管理者有提升管理水平意愿时。
⑦配合其他管理活动一起推动时。
①将试行的结果经过检讨修订，确定正式的实施计划。
②由最高主管召集全体人员，再次强调推行5S活动的决心，公布正式导入的日期以及最高主管的期望。
③由5S委员会主任委员签名的5S活动推行办法、推行时间、办法内容应予公布，使全体人员正确了解整个活动的进程；由推行委员会召开委员及各组长会议，说明活动方法，并由各组长对各组成员举行活动方法说明会。
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
（认认真真地对待工作中的每一件"小事"）
★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
★即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
2.制定「要」和「不要」的判别基准
4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
★明确数量，并进行有效地标识。
整顿的"3要素"：场所、方法、标识
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保管要定点、定容、定量
★生产线附近只能放真正需要的物品
★放置场所和物品原则上一对一表示
生产线车间的改善提案可以这样来写：
在现场首先可以直观地看到最真实的员工精神面貌，可以注意观察是否有忙闲不均的现象。例如机器在自动加工的时候，工人长时间在旁边无所事事，或者是有的工位上的工人在长时间等待物料。
存在这种现象说明工厂缺乏精益管理，人员设备工作效率低，成本必然更高。其次应该留意车间的光线是否充足，空气流通是否顺畅，现场是否有异味，噪音是否太大，车间是否整洁，因为这些也会直接影响工人的工作状态，进而影响生产效率和产品质量。
例如同一批零件从A区搬到B区加工完后再搬回A区做后道加工，然后搬到C区处理，最后还要再搬回B区，搬运的浪费简直达到极致。原则上当天使用的生产物料应沿生产线存放，而不是在几个库存区分隔存储，工具和工装摆放应尽量靠近机器。
工厂布局应保证产品流动的顺畅性，尽量避免工序隔断。如果在一个工厂中看到物料搬运距离长，搬运路线重复，或者搬运次数多，则说明布局不合理，空间利用不理想，也说明生产线没有做到尽量集结。
生产现场应该有的标准很多，包括作业和品质标准，5S与安全标准、操作与维护标准，流程与返工标准、安全库存标准等等。
还可以通过观察同一个工序的不同员工具体操作过程，发现其中是否有差异，包括动作的顺序、操作力度、是否有遗漏等方面。有差异说明员工缺乏标准化操作培训，则产品发生变异的可能性大大增加。
生产现场应着重留意车间对于不良品的处理方式。好的工厂会将问题暴露出来，而不是将不良品和废品掩盖起来。例如用灯光聚焦废料，或用红色标签将其醒目标出，这样可以立刻知道废料是否在增加，或者生产流程的某段是否正在生产不良品。
在制品、半成品的可追溯性也可以在现场很容易地看出来。在好的工厂里，每个部件都有一张卡片或一份文件跟随流转，注明来源、经手加工的人员、所使用的设备等信息，在任何工序发现问题均可轻易追溯到源头，也便于改善。通过观察不良品数量和比例，也可初步判断一个工厂的质量控制过程是否合格。
目视化管理是一个生产企业管理水平的直观传达。在管理良好的工厂中，目视化工具随处可见。
管理看板，可分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的管理理念，动态的看板是管理者随时要把握的管理信息，更能反映一个工厂的管理水平和能力。
1、精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。或者说，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。[1]精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
2、6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
